항공우주와 같은 고급{0}}제조 분야에서는티타늄 합금 GR5우수한 열 안정성, 강한 내식성, 높은 인장 강도 등의 장점으로 인해 핵심 소재가 되었습니다. 그러나 열 전도성이 낮고 절삭력이 높기 때문에 드릴링은 빠른 공구 마모, 드릴 비트 걸림, 허용 오차를 벗어난 드릴링 치수와 같은 문제가 발생하기 쉬운 "뜨거운 감자"-가 되어 생산 효율성을 심각하게 저하시킵니다.- 오늘은 기업이 가공 병목 현상을 극복할 수 있도록 티타늄 합금 GR5 드릴링의 핵심 어려움과 솔루션을 분석하겠습니다!
티타늄 합금 TC4 드릴링의 4가지 주요 장애물
1. 극도로 높은 절삭 온도: 원자 결합이 강하고 열 전도성이 낮기 때문에 절삭 영역 온도가 탄소강보다 2~3배 높아 공구 수명이 크게 단축되고 부품이 열 변형되기 쉽습니다.
2. 상당한 스프링백: 낮은 탄성 계수와 높은 항복 강도 비율은 드릴링 후 표면 스프링백을 유발하여 쉽게 -공차 치수를 벗어나게-하고 조립 정확도에 영향을 미칩니다.
3. 심한 공구 마모 : 드릴 비트의 마찰 계수가 높고 절단 변형이 적으며 고온 및 마찰로 인해 공구 가장자리가 쉽게 마모 및 파손됩니다.
4. 어려운 칩 제거: 강한 화학적 친화성, 고온 및 고압에서 공구에 쉽게 부착, 구성인선을 형성하는 칩 축적, 부품 표면 긁힘.
티타늄 합금을 위한 5가지 핵심 솔루션
1. 올바른 공구 재료 선택: 화학 반응을 방지합니다. TiC 함량이 거의 또는 전혀 없는 초경합금을 우선시하십시오. 코발트가 함유된 소재나 YG(K) 시리즈가 가장 좋습니다. 이러한 소재는 티타늄 합금과의 고온-반응을 방지하여 절삭 저항을 줄이고 공구 수명을 연장합니다.
2. 공구 각도 최적화: 저항을 줄이고 스프링백을 방지합니다. • 드릴 강성을 높이고 진동을 줄이기 위해 포인트 각도를 135도 -140도까지 연마합니다. • 가공된 표면과의 마찰을 줄이기 위해 외부 여유각을 12~15도로 늘립니다. • 치즐 가장자리 길이를 0.08-0.1mm로 줄여 축방향 힘을 줄이고 스프링백을 억제합니다.
3. 업그레이드된 도구 구조: 향상된 파손 저항. 4{2}}인대 드릴 설계를 활용하여 단면 관성 모멘트가-증가되어 드릴 강성이 향상됩니다. 이는 쉘- 유형 부품 가공에 특히 적합하며 과도한 마찰로 인한 드릴 파손을 효과적으로 방지합니다.
4. 일치하는 드릴링 매개변수: 정확한 매개변수 제어. 스핀들 속도와 이송 속도는 드릴 직경에 따라 조정됩니다. 예를 들어, Φ3mm 구멍의 경우 표면 거칠기를 보장하려면 높은 스핀들 속도가 필요하고, 낮은 이송 속도는 걸림과 치핑을 방지합니다. 특정 매개변수는 실험적 최적화를 통해 결정될 수 있습니다.
5. 올바른 절삭유 선택: 이중 냉각 및 윤활 보호. 수성- 기반 절삭유는 금지됩니다. N32 기계유 + 등유(3:1 또는 3:2 비율) 또는 황화 절삭유를 우선적으로 사용하십시오. 특수 용도의 경우 세바식산과 트리에탄올아민을 함유한 전해질을 사용하여 냉각, 윤활 및 칩 제거 기능을 제공할 수 있습니다.
실제 사례 연구: 6-Φ3mm 구멍 가공을 위한 최적의 공정
1. 사전-가공 포지셔닝: 드릴 드리프트를 방지하기 위해 Φ3mm보다 작은 밀링 커터를 사용하여 경사면에 작고 평평한 표면을 밀링합니다.
2. 센터 드릴링: Φ2mm 센터 드릴을 사용하여 구멍 위치를 지정하고 드릴링 정확도를 보장합니다.
3. 공구 매개변수: 드릴 팁 각도 135도 -140도, 헬릭스 각도 35도 -40도, 드릴 코어 두께 0.4-0.22D, S자형/X자형 끌 가장자리를 그라인딩합니다.
4. 공정 제어: 절삭날 런아웃을 0.03~0.1mm 이하로 제어하고 공정 전반에 걸쳐 전용 절삭유를 사용하며 칩을 신속하게 제거합니다.
